الربط اللاصق: مقدمة ، تصميم وأساليب مشتركة

بعد قراءة هذا المقال سوف تتعرف على: - 1. مقدمة إلى الترابط اللاصق 2. طبيعة المفاصل اللاصقة 3. المواد اللاصقة وتصنيفها 4. تصميم المشترك 5. القوة المشتركة 6. الطرق 7. الاختبار ومراقبة الجودة 8. التطبيقات 9. احتياطات السلامة.

مقدمة لربط اللاصق:

الالتصاق اللاصق هو عملية الانضمام إلى المواد التي يتم فيها وضع مادة لاصقة بين السطوح المزيفة للمكونات التي تسمى adherends.

تشبه الروابط اللاصقة لحام المعادن ونواةها في أن رابطة المعادن لا تحدث على الرغم من أن الأسطح التي يتم ربطها يمكن تسخينها ولكنها لا تذوب.

قد يكون المادة اللاصقة عبارة عن اسمنت أو غراء أو صمغ (سوائل لزجة من النباتات) أو عجينة. على الرغم من توافر المواد اللاصقة الطبيعية للأصول العضوية وغير العضوية ، فإن البوليمرات العضوية الاصطناعية تُستخدم عادةً في معادن السندات اللاصقة.

يتم وضع مادة لاصقة على شكل سائل أو مادة صلبة مبتلة بين الأسطح ، بحيث يتم ضمها ، والتي يتم بعد ذلك تزاوجها والحرارة أو الضغط أو كليهما يتم تطبيقها لإنجاز المفصل.

وتشمل مزايا الترابط اللاصق الترابط للمواد غير المتماثلة في درجات حرارة معالجة منخفضة من 65 إلى 175 درجة مئوية. يمكن ربط المواد ذات المقياس الرقيق بفعالية. يمكن أن توفر الوصلات اللاصقة العزل الحراري والكهربائي مع مظهر سطح أملس مما يؤدي إلى توزيع الضغط المنتظم.

يمكن تحقيق الاهتزازات الجيدة والتخميد الصوتي عن طريق الترابط اللاصق. السندات لاصقة يؤدي إلى توفير وزن كبير وتبسيط التصميم.

يمكن لبعض المواد اللاصقة أن تعمل في درجة حرارة أعلى إلى حد ما من درجة حرارة علاجها وهو أمر غير ممكن في حالة المفاصل الملحومة.

ومع ذلك ، لا تدعم الروابط اللاصقة أحمال التقشير العالية فوق 120 درجة مئوية. الحاجة إلى وضع تركيبات وتجهيزات معقدة للتجميع والمعالجة ينتج عنها تكلفة عالية للمعدات والأدوات. أيضا المواد اللاصقة تتدهور بسرعة تحت ظروف الرطوبة العالية ودرجة الحرارة.

طبيعة من المفاصل لاصقة:

يتأثر الرابطة اللاصقة بالقوة الجذابة ، ذات الطبيعة الفيزيائية عمومًا ، بين المادة اللاصقة والمواد الأساسية. يحدث الرابطة اللاصقة إما عن طريق القوى القطبية بين المادة اللاصقة وفيلم أكسيد نسبي هش (السدادة ديبوليب) أو بواسطة قوى فان دير فالس بين المادة اللاصقة والمعدن غير المزجج أو النظيف.

الرابطة ثنائية القطب هي زوج من القوى المتساوية والمعاكسة التي تمسك ذرتين معا وينتج عن انخفاض في الطاقة كما يتم الجمع بين ذرتين معا. تعرف رابطة فان دير وال بأنها رابطة ثانوية تسببها الطبيعة المتذبذبة للذرة التي تملأ بها جميع قذائف الإلكترونات المشغولة.

عندما يتم وضع مادة لاصقة بين سطحين معدنيين ، تجذب الجزيئات اللاصقة الجزيئات المجاورة لها وكذلك ذرات الفلزات أو المسائل الخارجية على الأسطح المعدنية. إذا كانت الطاقة السطحية للمادة اللاصقة أكبر من تلك الخاصة بسطح الالتصاق ، فإن المادة اللاصقة لن تبللها.

لإنجاز ترطيب السطح المعدني بواسطة المادة اللاصقة يجب أن تكون الطاقة السطحية للمعدن أكبر من تلك الخاصة بالمواد اللاصقة ولتحقيق ذلك من الضروري توفير نظافة دقيقة للأسطح المعدنية. يعمل الزيت والشحم على السطح على خفض الطاقة السطحية للأسطح المعدنية بشكل خطير وبالتالي يضعف قوة الترابط.

تقترح النظرية الحالية أن الالتصاق يرجع في المقام الأول إلى تقارب كيميائي للمادة اللاصقة للانضمام وأن الفعل الميكانيكي ، إن وجد ، هو عرضي فقط. يظهر الشكل التخطيطي لسند لاصق في الشكل 17.12.

تعتمد القوة الميكانيكية لمفصل الالتصاق على تكوين المفصل ، أبعاده ، طبيعة المادة اللاصقة و سمكها بين الأسطح الملتصقة. تزداد قوة المفصل اللولبي عمومًا مع مقدار التراكب (على الرغم من انخفاض قوة كل وحدة مساحة) ، وينخفض ​​مع زيادة سمك المادة اللاصقة. العوامل التي قد تؤثر على قوة المفصل تشمل زاوية التلامس بين المواد اللاصقة والمعدنية ، الإجهاد المتبقي وتركيز الضغط في المادة اللاصقة.

المواد اللاصقة وتصنيفها:

هناك ثلاثة الرئيسية في التدرجات لمعظم المواد اللاصقة ، أي نظام راتنج الاصطناعية ، واللدائن المرنة أو flexibilizer والمواد غير العضوية.

يمكن تقسيم المواد اللاصقة إلى مجموعتين عريضتين - المواد اللاصقة الهيكلية والمواد اللاصقة غير الهيكلية. تتميز المواد اللاصقة للمجموعة الأولى بخصائص تحمل حمولة عالية بينما تستخدم المواد اللاصقة غير الهيكلية ، والمعروفة أيضًا باسم المواد اللاصقة أو الأسمنت ، لتطبيقات التحميل المنخفض ، على سبيل المثال ، مادة لاصقة مضادة للماء تستخدم لأرضية البلاط.

وبما أن الترابط المعدني يتم في المقام الأول باستخدام مواد لاصقة هيكليّة ، إلا أنه سيتم مناقشته في الأقسام التالية:

1. المواد اللاصقة الهيكلية:

تصنف المواد اللاصقة الهيكلية مثل البلاستيك إلى مجموعتين - بالحرارة والصلب. قد يتم إعادة امتصاص أعضاء المجموعة السابقة مرارًا وتكرارًا بالحرارة ، على الرغم من درجة الحرارة العالية جدًا ، والتي يتم تحديدها من خلال تراكيبها الكيميائية ، كما تفقد قوة الارتباط بسبب التحلل.

2. اللاصقة بالحرارة:

معظم المواد اللاصقة اللدنة المستخدمة عادة هي البولياميد ، والفينيل والمطاط النيوبرين غير الفلكنة. بالنسبة للتطبيقات الهيكلية ، أثبتت الفينيلات أنها متعددة الاستخدامات ، على سبيل المثال ، يمكن استخدام أسيتات البولي toينيل لتشكيل روابط قوية مع المعادن والزجاج والمواد المسامية.

3. المواد اللاصقة بالحرارة:

الراتنجات بالحرارة هي أهم المواد التي تتكون منها المواد اللاصقة المعدنية. هذه المواد اللاصقة تتصلب أو تشفي بواسطة التفاعلات الكيميائية مثل البلمرة أو التكثيف أو الفلكنة. وبمجرد أن تصلب هذه المواد اللاصقة ، لا يمكن إعادة صهرها ولا يمكن ارتداد المفصل المكسور عن طريق التسخين. يفضل عموما المواد اللاصقة بالحرارة لارتفاع درجة الحرارة الخدمة.

تتوفر راتنجات التصلد بالحرارة لإعطاء المفاصل القوية المقاومة للماء والحرارة. هناك نوعان عامان من المواد اللاصقة الإنشائية بالحرارة ، وقاعدة الفينوليك والراتنجات اللاصقة الإيبوكسي. أثبتت راتنجات الفينول الفورمالديهايد أنها من بين أفضل المواد الرابطة للخشب الرقائقي المقاوم للماء.

راتورسينول - راتنجات الفورمالديهايد مشابهة للراتنجات الفينولية ولكنها تتمتع بميزة الشفاء في درجة حرارة الغرفة.

راتنجات الإيبوكسي هي من بين أحدث الراتنجات الحرارية ، وهي مشهورة على نطاق واسع لأنها تجمع بين خصائص العمل الممتاز ، والانكماش المنخفض ، وقوة الشد العالية ، والصلابة ، والخمود الكيميائي. يمكن معالجتها في درجة حرارة الغرفة دون أي منتجات ثانوية متطايرة ويمكنها تطوير قوة تتراوح بين 15 إلى 30 ميجا باسكال. من بين أحدث وصول في مكان الحادث هو الايبوكسي "المعدني الزيتي" الذي يرتبط مباشرة مع المعادن الزيتية كما وردت مع طبقة زيت واقية طبيعية عليها.

على الرغم من أن المواد اللاصقة التي أساسها الإبوكسي تتعرض لقوى عالية وقوة شد ، إلا أن قوة الزحف وقشرتها منخفضة. ومع ذلك ، يمكن تحسين قشور القوام من المواد اللاصقة الإبوكسية من خلال تعديلها باستخدام النايلون ، والكربوكسيل الوظيفي ، والمطاط البوليمر النتريل. يمكن لهذه المواد اللاصقة الايبوكسي المعدلة تطوير قوة القص المشتركة أعلى من 50 ميجا باسكال مع قوة قشر عالية.

مواد لاصقة أخرى بالحرارة هي melamin-formaldehyde، polyurethanes، polysters، phenolic rubber، phenolic vinyl and buna، and neoprene rubber.

تصنع المواد اللاصقة الإنشائية أيضًا من توليفات من المطاط والراتنجات الاصطناعية ، على سبيل المثال ، يمكن لمزيج النيتريل والمطاط والفينول أن يكوّن قوة قص تبلغ 15 إلى 25 ميجا باسكال في درجة حرارة الغرفة. تجمع هذه المواد اللاصقة بين قوة الراتنجات الفينولية ومرونة ومقاومة المطاط. يمكن لبعض هذه الراتنجات تطوير قوة الشد من 20 إلى 45 ميجا باسكال في درجات حرارة الغرفة لمفاصل اللفة في الألومنيوم.

تتكون المواد اللاصقة الإنشائية ، التي تم تطويرها لإنتاج قوة عالية ، بشكل عام من راتنجات صناعية أو توليفات من الراتنجات الاصطناعية واللدائن. الراتنجات الاصطناعية المشتركة المستخدمة هي الايبوكسي واليوريا والفينول و resorcinol.

المواد اللاصقة بالحرارة تكون صلبة وشديدة بشكل عام عند الشفاء التام. مواد لاصقة راتنج الاستومر لها قوة عالية ولكنها تحتفظ بالمرونة إلى حد كبير حتى بعد المعالجة. يمكن التحكم في مرونة جميع المواد اللاصقة تقريبًا عن طريق التركيب ، على سبيل المثال ، يمكن جعل راتنجات الإيبوكسي مرنة تمامًا عن طريق التعديل باستخدام مطاط polysulfide.

لا تزال فئة أخرى من المواد اللاصقة الإنشائية المقاومة لدرجات الحرارة العالية مصاغة من polybenzimidazole (PBI) و Polimide (PI) والتي يمكن استخدامها بنجاح لمدى درجة حرارة من -220 درجة مئوية إلى 540 درجة مئوية. تم العثور على هذه المواد اللاصقة لإعطاء نتائج ممتازة لربط الألمنيوم والفولاذ المقاوم للصدأ والتيتانيوم والبيريليوم والبلاستيك المقوى.

على الرغم من أن المواد اللاصقة الهيكلية قد تم استخدامها بنجاح للترابط في تطبيقات الفضاء الجوي لعدة عقود ، فقد تم الكشف عن مشاكل تآكل الإجهاد في ظل ظروف الخدمة التي تنطوي على الإجهاد المستمر أو الدوري وجو حار رطب. تتحلل المواد اللاصقة التي يتم معالجتها في درجات حرارة الغرفة بسرعة أكبر في بيئة خدمة معادية من المواد اللاصقة المعالجة بالحرارة.

تصميم مشترك لربط لاصق:

إن أهم الاعتبارات في تصميم المفاصل للربط اللاصق هو معرفة نوع الحمل أو الضغط الذي سيتعرض له الجزء أثناء الخدمة. ويبين الشكل 17.13 الأنواع الرئيسية الأربعة من التحميل في هذه المفاصل. يجب أن يوفر التصميم مساحة كافية للمادة اللاصقة لتشكيل خطوط رابطة رفيعة في النطاق من 0.075 إلى 0.125 مم لتحقيق قوة ربط عالية.

لتصميم وصلة لاصقة ثلاث قواعد مهمة هي:

(1) يفضل أن يخضع المفصل إلى القص أو الشد بدلاً من الانشقاق أو التقشير.

(ii) يجب ألا يتجاوز التحميل الثابت للمفصل السعة اللدائنية للضغط ،

(3) ينبغي تزويد الوصلات اللاصقة المعرضة للأحمال الدورية المنخفضة بتراكب كافٍ للحد من الزحف في المادة اللاصقة.

الأنواع الرئيسية من الوصلات المستخدمة للارتباط اللاصق هي مفصل اللفة وتكوين اللسان والأخدود الذي يمكن استخدامه في مفاصل الأربطة أو الركن أو الفيليه. تستخدم نقر ولسان لمفاصل قادم.

يتم وصف السمات البارزة لهذه المفاصل في الأقسام التالية:

1. مفاصل اللفة :

يقوم المفصل اللاصق بأداء أفضل عند تحميله في القص كما هو الحال في مفاصل اللف - وهي ثلاثة أنواع معروفة معروفة في الشكل 17.14. في السندات المعدنية ذات المقياس الرفيع ، يمكن أن توفر التصاميم المشتركة مناطق روابط كبيرة ؛ وبالتالي ، من الممكن إنتاج مفاصل قوية مثل اصطدام المعدن.

يظهر في الشكل 17.15 العلاقة بين طول التراكب وقوة الوصلة لمفصل اللفة المزدوج ، بينما يوضح الشكل 17.16 توزيع إجهاد القص عبر مفصل اللفة الناجم عن الحمل P مع تراكبات قصيرة ومتوسطة وطويلة. مع التداخل القصير ، الشكل 17-16 (a) ، هناك إجهاد جز منتظم على طول المفصل والذي يمكن أن يؤدي إلى الزحف تحت الحمل مما يؤدي إلى فشل سابق لأوانه.

يتغير توزيع إجهاد القص مع تراكب طول التداخل بحيث يحمل الجزء اللاصق عند الأطراف جزءًا أكبر من الحمل من المادة اللاصقة في المركز ، وبالتالي يتم تقليل إمكانية الزحف. يعتمد تراكب المفصل المطلوب للحد الأدنى من الزحف على الخواص الميكانيكية للمعدن الأساسي ، وخصائص اللصق وسمكها ، ونوع التحميل وبيئة الخدمة.

يمكن مواجهة صعوبات كبيرة في تصميم مفصل اللفة من أجل الانقسام أو قشر التحميل لأن ذلك يؤدي إلى فشل في البدء على حافة المادة اللاصقة ، وهناك حاجة إلى جزء بسيط من حمل الشد لكسر رابطة نفس المنطقة.

المفصل اللولب المفرد هو النوع الأكثر استخدامًا ، وهو مناسب للعديد من التطبيقات ، ولكن وصلة اللفة المائلة ، كما هو موضح في الشكل 17.17 ، يوفر تركيزًا أقل عند حواف السندات ، ولأن الحواف الرقيقة للامتداد تشوه كما يدور المفصل تحت تحميل ، يقلل من عمل التقشير.

عندما تكون قوة المفصل حرجة وتكون المكونات رفيعة بما فيه الكفاية لثنيها تحت الحمل ، يكون المفصل اللولبي المعقد أفضل لأن الحمل يتم محاذاته عبر المفصل وبالتوازي مع مستوى النطاق الذي يقلل من إمكانية تحميل الانقسام.

2. ButtJoints:

المفصل ذو البياض المربعة يحقق أداء ضعيفًا في التطبيقات اللاصقة نظرًا لضعف المساحة الفعالة وتركيز الضغط العالي. ومع ذلك ، هناك عدة طرق يمكن من خلالها زيادة مساحة التلامس بين المادة اللاصقة والتمسك. ويشمل ذلك إعداد حافة الورقة ، وحلقة مزدوجة ، وحزام واحد ، وحزام مزدوج ، وشريط مزدوج مشطوف وحزام مزدوج مرتبط ، كما هو موضح في الشكل 17.18.

لا يوحد المفصل اللولبي والأخدود الموضحان في الشكل 17.19 السطوح البينية الحاملة لمستوى إجهاد القص بل يوفران مقاومة جيدة للانحناء. لا يكون من السهل إنتاج لسان وغطاء الوشاح المربوط على الأرض فحسب ، بل إنه يوفر أيضًا تكوينًا يتم ضبطه تلقائيًا عند تزاوج الأجزاء ؛ كما أنها تتحكم في طول الوصلة وتؤسس سماكة المادة اللاصقة. إنه تصميم جيد لأنه يعمل بشكل جيد تحت أحمال ضغط عالية ويوفر مظهر نظيف.

3. فيليه أو تي المشتركة :

ومثل مفصل الحلقة المربعة ، قد لا يوفر مفصل T المشترك منطقة انحناء مناسبة ، وبالتالي يتم تبني طرق مختلفة للتحسين كما هو موضح في الشكل 17.19.

4. ركن المفاصل:

تتعرض مفاصل الركن إلى إجهاد التقشير والانشطار ، وتكون الوصلة ضعيفة نسبيًا عندما يكون التحميل على مفصل الزاوية في الزاوية اليمنى للمادة اللاصقة. يتم توضيح طرق تقوية مفاصل الزوال في الشكل 17.20.

5. وصلات أنبوب:

كما يستخدم الترابط اللاصق لمفاصل الأنبوب التي يظهر بعضها في الشكل 17.21. المناطق المستعبدة الكبيرة تعطي مفاصل قوية مع مظهر نظيف ولكن المعالجة قد تكون معقدة مع بعضها بينما إعداد الحافة قد يكون مكلفاً لبعض الآخرين.

القوة المشتركة للربط لاصق:

تعتمد القوة المطورة في المفصل اللاصق على تصميم المفصل ، ونوع التحميل ، ودرجة حرارة الخدمة ، ومواد الالتصاق ، إلخ. إن قوة القص النسبي للوصلات ذات المواد اللاصقة المختلفة مذكورة في الجدول 17.3.

طرق الربط اللاصق:

في عمل الوصلات اللاصقة هناك ثلاث خطوات أساسية ، إعداد السطح ، تطبيق المادة اللاصقة وعلاج المفصل.

يتم وصف هذه الخطوات بإيجاز في الأقسام التالية:

تحضير السطح:

يجب تنظيف الأسطح المراد ربطها بالطريقة التي تضمن أن الرابط بين المادة اللاصقة والسطح المعدني قوي مثل المادة اللاصقة نفسها. الفشل ، إذا حدث ، يجب أن يكون في المادة اللاصقة بدلاً من الخط الرابطة بين المادة اللاصقة والمادة اللاصقة.

قد يتم تنظيف الأسطح المعدنية عن طريق الحفر الكيميائي أو بواسطة التآكل الميكانيكي. يتم إطلاق أول صواعق من الفولاذ لإزالة الصدأ وامتصاصها بالمطاحن ثم إزالتها. قد يكون التنميش الكيميائي ضروريًا لتحضير مواد عالية الكروم.

للحصول على أقصى قدر من القوة على الألمنيوم ، يتم تحضير الأسطح عن طريق إزالة الشحوم بالبخار ثم غمسها في حمام حامض الكبريتيك أو الكبريتيك أو مؤكسد في حمض الكروميك متبوعًا بشطف دقيق بالماء النظيف ثم يتم تجفيفه بالهواء. بدلا من ذلك ، قد يكون خشن المعادن مع جلخ لزيادة منطقة الترابط الفعال. إن الطحن ، الإيداع ، التنظيف بالفرشاة ، الصنفرة و التفجير الكاشطة هي بعض الطرق الميكانيكية المستخدمة لهذا الغرض.

من الصعب ربط أنواع معينة من البلاستيك مثل ايزومير الكربون الفلور والبولي ايثيلين وقد تتطلب معالجة كيميائية. يمكن تنظيف الزجاج بسهولة باستخدام 30٪ من محلول بيروكسيد الهيدروجين.

عادةً ما يتم اختبار الأسطح المحضرة من خلال تقاربها مع الماء. يطلق عليه اختبار كسر الماء. إن الانتشار السلس للمياه يدل على أن السطح نظيف كيميائيًا بينما يشير تجميع القطيرات إلى احتمال وجود طبقة زيتية على السطح.

لتجنب إمكانية تلوث السطح المحضر أثناء التخزين ، من المستحسن استخدامه في غضون ساعات قليلة. إذا كان التخزين لا مفر منه ، يجب أن يظل المعدن مغلقاً بإحكام أو في أوعية محكمة الغلق لتقليل التلوث.

يجب ألا يتم لمس السطح المحفور بأيديهم العارية. يجب على المشغل ارتداء قفازات قطنية نظيفة للتعامل مع الأسطح المحضرة ، حتى إن الطباعة الإبهامية على سطح نظيف ما عدا ذلك ستضعف الالتصاق.

تطبيق لاصق على السطح :

يمكن استخدام المواد اللاصقة على الأسطح المحضرة بالفرشاة باليد والرش والطلاء الدوارة وطلاء السكين والغمس. كما أنها تُستخدم كصفيحة أو مسحوق ، بشكل عام على سطح مزخرف. تكتسب المواد اللاصقة من النوع الورقي أو الشريطي شعبية بسبب عدم الحاجة إلى الخلط والتطبيق سيكون سُمكًا موحدًا معروفًا.

يُشار إلى سمك المادة اللاصقة المطبقة باسم "وضع" في حين أن السماكة النهائية بعد تطبيق الضغط والمعالجة تسمى سماكة "الغراء" ، على سبيل المثال ، لتحقيق سمك خط الغراء من 25 إلى 75 ميكرون ، يجب تطبيق سمك 0-125 إلى 0-375 ملم من 20 في المائة من المادة اللاصقة الرطبة الصلبة.

يمكن تطبيق المادة اللاصقة إما على طبقة سميكة واحدة على أحد الأجزاء ، أو في طبقة رقيقة واحدة على كل سطح من الأسطح قبل التجميع. ويفضل الأسلوب الأخير لأنه يؤدي إلى علاقة أقوى مع حياة أطول.

يتم تحقيق الروابط اللاصقة ذات قوة المفصل المثلى عند 0-25 إلى 0-75 ميكرون من بقايا لاصقة خالية من المذيبات بعد أن يتم ربط سطرين متوازيين مستويين ناعلين معا.

يعتمد سمك الطبقة على مسامية وسلاسة الأسطح المراد ربطها ، وتهيئة المفصل والقوة المطلوبة. إذا كان السطح المسموح به فيجب أن يتم امتصاصه في مذيب منخفض يتم امتصاصه بواسطة السطح ، لتحقيق سمك خط الغراء المطلوب. وبالمثل ، يجب عمل بدل أثناء طلاء الأسطح الخشنة وذلك لملء جميع المنخفضات الصغيرة وتحقيق سُمك خط الغراء المرغوب ؛ يتم ذلك عادة في معطف واحد.

بصرف النظر عن إجراء الترابط العام الموصوف أعلاه ، توجد إجراءات معينة راسخة لتحقيق أقصى قوة مشتركة لتطبيقات معينة. وتسمى إحدى هذه التقنيات رابطة Redux Bonding التي يُعطى فيها المعدن أولاً طبقة من الفينول فورمالدهيد في مذيب مناسب ، ثم يتم تشتيت مسحوق فينيل الفورمالديهايد على الأسطح الجاهزة قبل تجميعها ومعالجتها. على الرغم من أن راتنج البولي ylينيل هو المادة اللاصقة الرئيسية ، إلا أن تحضير الفينول فورمالدهايد من الفينول ضروري لتوثيقه مع المعدن. يستخدم على نطاق واسع Redux Bonding ، منذ فترة طويلة ، لصنع وصلات لاصقة لتصنيع الطائرات.

المجسم:

لأن كمية التدفق للحصول على مادة لاصقة جيدة تكون صغيرة جداً ، لذلك يجب تجميع المكونات المغطاة بالمواد اللاصقة السائلة المذيبة عندما تكون مبتلة ومبللة بما يكفي للالتصاق ببعضها البعض. يجب أن يكون الهدف هو تجميع الأجزاء عندما تكون المادة اللاصقة المطبقة في ثباتها الأمثل. يمكن زيادة معدل التبخر بالمذيب باستخدام تسخين معتدل باستخدام مصابيح الأشعة تحت الحمراء أو فرن الهواء الساخن.

يجب أن يتم توفير وضع لتحديد مكونات التزاوج أثناء المعالجة وتجميع التركيبات عادة لهذا الغرض.

يجب توخي الحذر لمحاذاة الأجزاء بدقة قبل أن يتم تزاوجها نظرًا لإنشاء رابطة قوية فورًا عند تجميع الأسطح المطلية.

يجب أن تكون تركيبات التجميع المستخدمة لتحديد المواقع خفيفة الوزن لسهولة المعالجة. التركيب الثقيل ليس فقط من الصعب التعامل معه قد يعمل أيضا كمشتت حرارة يمكن أن يؤخر معدلات التسخين والتبريد أثناء المعالجة. يجب أن يكون معدل التمدد في مادة التركيب متطابقاً قدر الإمكان مع معدل التمدد في التجميع لتقليل تشوه المكونات والتأكيد اللاحق للمادة اللاصقة.

في بعض الأحيان يتم ربط الترابط اللاصق مع لحام المقاومة أو التثبيت الميكانيكي لتحسين قدرة حمل الحمل.

مرة واحدة يتم تجميع أجزاء الضغط و أو يتم تطبيق الحرارة لعلاج أو تعيينها.

علاج المفاصل:

مع بعض المواد اللاصقة ، من الضروري تطبيق الضغط الكافي والحفاظ عليه أثناء المعالجة. يجب أن يكون الضغط دائمًا موزعًا بشكل متساوٍ على المفصل بأكمله. بشكل عام ، من المستحسن استخدام ضغط عالي لقطاعات كما يمكن أن تصمد الأضراس دون أن يتم سحقها.

يمكن لصق بعض المواد اللاصقة مثل الايبوكسي تحت ضغط منخفض بينما بعض المواد اللاصقة المطاطية الفينولية تتطلب ضغوط عالية لضمان التدفق الكافي. عادة ما يكون الضغط المعتدل من 0-1 إلى 10 ميجاباسكال المطبق في مناسبة الصحافة يخدم الغرض بشكل جيد. يتم وضع الأجزاء المعقدة في كيس بلاستيكي يتم إخلاؤه بعد ذلك مما يسمح للضغط الجوي بتطبيق قوة التحامل.

بعد تطبيق الضغط ، يتم تسخين المادة اللاصقة الفائضة خلال دورة التبريد ويفضل أن يكون ذلك في الفرن على الرغم من أن منصات التسخين الكهربائية قد تكون مناسبة للمكونات الكبيرة. تستخدم مكابس الأسطوانة الهيدروليكية غالباً لتطبيق الحرارة والضغط على التجميعات المسطحة.

فترة المعالجة النموذجية هي 30 دقيقة عند 145 درجة مئوية ، على الرغم من أنه قد يتم تطبيق أوقات أقصر في درجات الحرارة المرتفعة. (تنتقل الحرارة إلى المادة اللاصقة التي تعتمد على الموصلية الحرارية للامتثال ، يتم قياس درجة حرارة المعالجة عند خط الغراء.) قد يتم تقليل الحدس المعالجة على حساب قوة الرابطة إذا تم إضافة مسرع إلى المادة اللاصقة.

تتطلب معظم المواد اللاصقة الإنشائية القائمة على الفينول درجات حرارة معالجة عالية في حدود 150 إلى 205 درجة مئوية لعلاج فترات تتراوح بين 30 دقيقة وساعتين. ومع ذلك ، يمكن علاج بعض أنواع الإيبوكسي عند درجة حرارة منخفضة تصل إلى 120 درجة مئوية.

يتم معالجة المكونات الكبيرة للغاية مثل تجميعات الطائرات بوضعها في أجهزة التعقيم الكبيرة. نطاق التشغيل المعتاد لهذه الأوتوكلاف هو ضغط يصل إلى 1-4 ميجاباسكال عند درجة حرارة قصوى تبلغ 175 درجة مئوية. يتم توفير الضغط عن طريق الهواء المضغوط في حين يتم التسخين عن طريق أنابيب البخار ساخنة أو العناصر الكهربائية.

اختبار ومراقبة الجودة في الترابط لاصق:

للحكم على الجودة المشتركة في الترابط اللاصق ، الاختبار الأكثر شيوعًا هو اختبار اختبار اللفة الذي يتم فيه تحميل وصلة اللفة بعرض 25 مم مع تراكب 12.5 ملم في توتر على طول خط موازٍ لمستوى المفصل. مثل هذا الاختبار مرض بشكل عام للتحكم في المزج والتحضير والترابط. يوصى باختبار Peel للتأكد من كفاية إجراءات التنظيف. بدلا من ذلك قد يتم استخدام اختبار تمديد أو إسفين الكراك وضعت حديثا.

تم تصميم اختبار تمديد الكراك لتحديد سرعة متانة المفصل اللاصق في بيئة تتحكم فيها بدرجة الرطوبة ودرجة الحرارة. يوضح الشكل 17.22 عينة الاختبار والطريقة المعتمدة للتثبيت. يتم قطع العدد المطلوب من العينات من لوحة الالتصاق اللاصقة.

يتم إجبار الإسفين بين الصمغ على خط الغراء. هذا يفصل المواد اللاصقة وينتج شظايا تحميل عند فتح الحافة. يتم تسجيل موقع قمة فصل الورقة. ثم تتعرض العينات الملتوية عند 49 درجة مئوية إلى بيئة من 95 إلى 100 في المائة من الرطوبة النسبية لمدة 60 إلى 75 دقيقة. تقاس المسافة التي تتحرك فيها القمة أثناء التعرض بعد ساعتين من التعرض.

يستخدم اختبار الوتد لتحضير السطح والتحكم في العملية والإجراءات من خلال مقارنة نتائج الاختبار مع زيادة مقبولة كحد أقصى في طول الكشط اللاصق. كما يستخدم لتحديد خصائص المتانة للمادة اللاصقة. على الرغم من أن الاختبار قد تم تصميمه في الأصل للألمنيوم الملتصق ، فإنه يمكن استخدامه للمعادن الأخرى مع تعديلات التصميم لمراعاة الاختلافات في الصلابة وقوة الإنتاجية.

تطبيقات الربط اللاصق:

ترابط لاصق من المعدن إلى المعادن حسابات أقل من 2 ٪ من إجمالي تطبيقات الانضمام المعدنية. ومع ذلك ، فإن ربط المعادن لغير المعادن وخاصة البلاستيك يكتسب أهمية قصوى وهو التطبيق الرئيسي للالترابط اللاصق.

الصناعات المرتبطة بالطائرات وبناء السيارات هي المستخدمين الرئيسيين للترابط اللاصق للمعادن. وقد تم تطوير الروابط Redux في أوائل عام 1940 كبديل للتثبيت لهياكل الطائرات وما زالت تجد استخدام واسع النطاق في تلك الصناعة. وتشمل التطبيقات النموذجية تثبيت التقوية لجلد الطائرة وفي تجميع تركيبات قرص العسل حيث يتم ربط النواة النواة بين طبقتين من الصفائح المعدنية. العديد من المفاصل المصنوعة في تصنيع جناح الطائرة والجمعيات الذيل هي عن طريق الترابط اللاصق ؛ كما يظهر الاستخدام المتزايد في تصنيع الهياكل الداخلية للطائرات وكذلك لتوفير الأسطح الملساء المطلوبة للطائرات الأسرع من الصوت ، مما يجعل التصاميم المعقدة ممكنة.

قد تشتمل التجميعات الملتصقة اللاصقة على أكثر من 50٪ من المساحة الكلية للطائرة الحديثة. وهي تشمل حوالي 400 مجموعة رئيسية بما في ذلك أقسام قياس 75 ملم من 330 ملم ، وأغطية سبار مدببة على طول 10 أمتار ، ولوحات قياس تصل إلى 1-3 م بنسبة 4 إلى 8 أمتار. تستخدم المقويات المستعبدين في لوحات انحناء واحدة تشكل جلد جسم الطائرة. يتم تخفيض تكلفة التصنيع في العديد من هذه الحالات بنسبة 33 إلى 75 في المائة.

الاستخدامات الرئيسية للرابطة اللاصقة في صناعة السيارات هي لربط بطانة الفرامل بالأحذية ، ونطاقات الإرسال الآلية ، ومقسمات المقاطع والأجزاء الملفوفة. يتم ربط الألواح المزدوجة مع لاصق فينيل بلاستيسول ذو قوة عالية. يقلل الربط اللاصق من عدد تفاصيل التجميع الفرعي بنسبة 50٪ تقريبًا ، ويوفر سطحًا خارجيًا أملسًا ، ويقلل مستوى الضوضاء ، ويحسن مقاومة التآكل.

ومن الاستخدامات الرئيسية الأخرى للترابط اللاصق تصنيع مدربي السكك الحديدية والقوارب والثلاجات وخزانات التخزين وعوازل الموجات الدقيقة للاتصالات الرادارية والفضائية.

احتياطات السلامة في الربط اللاصق:

تتضمن الترابط اللاصق عادة استخدام المواد المسببة للتآكل والسوائل القابلة للاشتعال والمواد السامة ، لذلك يجب مراعاة احتياطات السلامة الكافية لضمان استخدام إجراءات السلامة المناسبة وأجهزة الحماية والملابس الواقية.

يمكن أن تنتج تفاعلات الحساسية الشديدة للبشرة والعين عن التماس المباشر أو الاستنشاق أو ابتلاع الفينولات والإيبوكسى بالإضافة إلى معظم المحفزات والمسرعات. ولذلك ، من الضروري استخدام القفازات البلاستيكية أو المطاطية للتعامل مع المواد اللاصقة السامة. يجب حماية العين والوجه من الأدخنة والرذاذ. يجب ارتداء الملابس الواقية في جميع الأوقات من قبل أولئك الذين يعملون مع المواد اللاصقة.

التهوية الكافية والفعالة أمر ضروري لتجنب الاختناق بسبب التراكم المفرط للأبخرة السامة.

الرقابة الصارمة ضرورية لمنع التلوث غير المقصود للمناطق غير العاملة ، على سبيل المثال ، تلوث مقابض الباب ، الصمامات ، الدرابزين ، إلخ.